FIRMA ASTRA SWEETS WPROWADZA OSZCZĘDNOŚCI DZIĘKI WAGOM MOBILNYM RAVAS

Slodycze z Turnhout

Gumy do żucia, żelki, cukierki i słodkie pianki to tylko niektóre produkty wytwarzane przez Astra Sweets. W fabryce w Turnhout belgijska firma produkuje około 300 różnych rodzajów słodyczy. Wszystkie wyroby cukiernicze są dystrybuowane pod własną marką do supermarketów, aptek, stacji benzynowych czy sklepów detalicznych, a także na specjalne zamówienie pod prywatnymi markami dla dużych klientów w Belgii i za granicą.

Zwiedzając fabrykę Astra Sweets w oczy rzucają się słodkie kolorowe masy wypływające z maszyn oraz niekończące się tace cukierków składowane przez roboty i transportowane przez wózki widłowe do magazynu buforowego. Patrick Peeters, Główny Kierownik Produkcji, tłumaczy: "Nasze słodycze powstają z płynnych mas rozlewanych do form. W zależności od rodzaju, cukierki trafiają do suszarni lub zamrażarek. Po 36 godzinach nakładana jest warstwa pokrywająca w postaci oleju, cukru lub kwasu. Następnie prawie gotowe produkty lądują na tacach o ciężarze od 9 do 13 kg każda. Tace składowane są na palecie i transportowane do magazynu buforowego. Po czasie słodycze są pakowane według zamówień klientów.

Korekty produkcji i pakowanie to dodatkowy koszt

Zgodnie ze słowami Stefana Verbekena, Menadżera ds. Planowania i Dostaw Materiałów w Astra Sweets, zarządzanie magazynem buforowym można by udoskonalić. "Nasza produkcja obejmuje trzy linie odlewnicze. Każdy proces produkcyjny wiąże się ze stratami. Dodaj do tego awarie czy błędy produkcyjne i sam zobaczysz, że realna efektywność znacząco różni się od tej teoretycznej. Oczywiście, doskonale znamy ilości materiałów wprowadzanych na linię produkcyjną, jednak produkty wyjściowe były dla nas dotychczas niezmierzalne. Przez to nigdy nie byliśmy pewni ile prawie gotowych produktów znajdowało się aktualnie w magazynie buforowym. Rozbieżności w rzeczywistej masie produktów będących w magazynie, a tym co sugerował nam system ERP mogły sięgać nawet kilkunastu ton, w zależności od wielkości serii produkcyjnej.

Niejasności związane z zasobami w magazynie buforowym prowadziły do nieefektywności i dodatkowych kosztów. Aby zminimalizować liczbę zmian rodzajów produktów na liniach produkcyjnych wszystkie zamówienia klienta, np. na żelki w kształcie butelek coli, są grupowane w jednym cyklu produkcyjnym, wytwarzane, a następnie transportowane do magazynu buforowego. "Jeśli plan zakłada, że dany półprodukt będzie pakowany dla różnych zamówień, to taki plan sporządzono w oparciu o dane teoretyczne, co oznacza, że w niektórych paczkach może być mniej lub więcej towaru niż zamawiano. To powoduje konieczność dokonywania zmian w produkcji na ostatnią chwilę, w celu zapobiegnięcia problemom z dostawami. Wprowadzanie zmian do zapakowanych towarów czy dodatkowe odlewy na linii produkcyjnej celem skorygowania produkcji powodowały tylko zbędne dodatkowe koszty. Doszło nawet do tego, że byliśmy zmuszeni wprowadzić codzienne inwentaryzacje w magazynie buforowym, a to wiązało się z dodatkową siłą roboczą.

Klucz do udoskonalenia - mobilne ważenie

Powstał plan udoskonalenia działań - wszystkie wyroby cukiernicze po opuszczeniu linii produkcyjnej miały być ważone. Rozważane były różne opcje. Zintegrowanie systemów ważących z linią produkcyjną okazało się zbyt dużym wydatkiem. Ważenie na wagach podłogowych zabierało zbyt wiele czasu oraz mogło stwarzać zagrożenie ze względu na powstawanie zastojów w ruchu na magazynie. Patrick Peeters miał już doświadczenie w pracy z wózkami RAVAS. Z tego powodu zaproponował zastosowanie systemu ważenia mobilnego na wózkach transportujących produkty z linii produkcyjnych do magazynu buforowego. Stefan Verbeken zauważa: "Zastosowane rozwiązanie okazało się najbardziej efektywnym i ekonomicznym".

Złożono wniosek o inwestycję, potwierdzony analizą kosztów i korzyści. "Zakup czterech systemów ważących to koszt rzędu 16 000 EUR. Dodatkowo zmuszeni byliśmy wymienić dwa starsze wózki Yale, ponieważ montaż systemów ważących na tak starych wózkach byłby marnotrawstwem pieniędzy, biorąc pod uwagę ich stan techniczny. Do tego należy doliczyć 3 000 EUR stanowiących koszt dostosowania naszego oprogramowania Objective, służącego do zarządzania naszymi liniami produkcyjnymi. Zgodnie z tymi wyliczeniami finalnie inwestycja początkowa wyniosła 55 000 EUR. Korzyści szybko okazały się większe niż koszty. Na samych dziennych inwentaryzacjach i korektach pakowania udało nam się od razu zaoszczędzić połowę ekwiwalentu pełnego czasu pracy. Należy też wspomnieć o pakowaniu zgodnym z zamówieniem, mniejszych stratach oraz mniejszej liczbie serii odlewów korygujących. Patrick Peeters rozpoczął współpracę z działem IT oraz innymi zainteresowanymi działami.

Patrick Peeters w ten sposób opisuje udoskonalony proces produkcji: "Aktualnie posiadamy cztery wózki widłowe wyposażone w mobilne systemy ważące. Zarówno waga jak i komputer przenośny w wózku komunikują się z programem Objective przez naszą wewnętrzną sieć WLAN. Gdy tylko półgotowy produkt opuści linię produkcyjną, jest on natychmiastowo ważony. Operator otwiera protokół na swoim komputerze przenośnym i wprowadza numer linii produkcyjnej oraz numer referencyjny artykułu, a następnie uruchamia program Objective aby zapisał dane z wagi. W ten sposób powstaje zestaw danych. Przenośny komputer drukuje paragon z kodem kreskowym, a paleta jest transportowana do magazynu buforowego"