ASTRA SWEETS RÉALISE DES ÉCONOMIES IMMÉDIATES EN PESANT DURANT LA SÉLECTION

Les bonbons de Turnhout

Meringues, gommes, bouteilles de cola, réglisses, guimauves, menthe poivrée : ce sont tous des produits fabriqués par Astra Sweets. A son usine principale de Turnhout, la société belge produit 300 sortes de bonbons. Tous ces produits de confiserie sont distribués sous sa propre marque aux supermarchés, pharmacies, stations-service et grossistes, ou sous étiquette privée à une gamme de clients importants en Belgique et à l'étranger.

Lors d'une visite à travers l'usine de production d'Astra Sweets, on voit des bonbons colorés vifs qui sortent des machines, des plateaux sans fin de bonbons empilés par des robots et des camions conduisant les bonbons jusqu'à l'entrepôt tampon. Patrick Peeters, Chef de Production, explique comment les choses fonctionnent : « Nos bonbons sont versés dans des moules de moulage d'amidon. Selon le type de bonbons, les bonbons vont alors soit à une salle de séchage, soit au stockage froid. Au bout de 36 heures, on applique une finition de surface à l'aide d'huile, de sucre ou d'acide. Le produit semi-fini s'écoule alors dans des plateaux de 9 à 13 kg de bonbon chacun, qui sont empilés sur une palette et transportés vers l'entrepôt tampon. Après l'acclimatation, les bonbons sont ensuite emballés selon les commandes client. "

Les mesures de production et d’emballage correctives ont ajouté des coûts inutiles

La gestion des réserves de stockage a laissé place à l'amélioration, explique Stefan Verbeken, responsable de la planification et de la fourniture de matériaux chez Astra Sweets. "Nous produisons sur trois lignes de moulage. Chaque processus de production a ses pertes de démarrage. Ajouter des échecs pendant une exécution et vous pouvez voir pourquoi la production réelle peut différer de façon significative de la sortie théorique attendue. Bien sûr, nous connaissions l'apport des matières premières, mais nous ne pouvions pas mesurer le rendement exact à la fin de la ligne. Par conséquent, nous ne pouvions pas être sûr de la quantité d'un produit semi-fini en stock à l'entrepôt tampon. Les écarts entre le stock de notre ERP et le stock dans notre entrepôt pourraient atteindre plusieurs tonnes, en fonction de la taille de la production.” 

Les incertitudes dans les stocks tampons de produits semi-finis ont entraîné des inefficacités et des coûts supplémentaires. Afin de maintenir les commutateurs de produit sur les lignes à un minimum, toutes les commandes clients, par exemple, de bouteilles de cola sont regroupées en une seule production, puis produites puis transportées à l'entrepôt tampon. "Si un produit semi-fini était prévu pour des commandes d'emballage multiples, alors ceci était basé sur le rendement théorique, avec le risque que quelques commandes aient un surplus et que d'autres aient un déficit. Cela a causé des changements de dernière minute dans la planification de la production pour éviter les problèmes de livraison. Les commutateurs supplémentaires dans les courses d'emballage et les petites séries de coulée correctives ont ajouté des coûts inutiles. À un certain moment, nous avons commencé à faire des inventaires quotidiens dans l'entrepôt tampon pour éviter cela, dépensant beaucoup d'heures-homme.”

La clé de l’amélioration : peser Durant la sélection

Un projet d'amélioration a été lancé : tous les bonbons sortant des lignes allaient être pesés. Différentes options ont été envisagées : l'intégration des systèmes de pesage sur les chaînes de production s'est révélée coûteuse, peser sur une balance au sol, consomme beaucoup de temps et pas vraiment sans risque en raison des goulets d'étranglement logistiques dans le trafic de l’entrepôt. Patrick Peeters avait eu de l'expérience avec RAVAS chez un ancien employeur et proposé d’effectuer la pesée Durant la sélection, sur les sélecteurs faisant le transport des lignes de production à l'entrepôt tampon. Stefan Verbeken: "Cela s'est avéré être la solution la plus efficace, ainsi que la plus rentable."

Une demande d'investissement a été déposée, étayée par une analyse coûts-bénéfices. « Les quatre systèmes de pesage nous ont coûté environ 16 000 euros, mais nous avons également dû remplacer deux vieux camions Yale, car il aurait été un gaspillage de capital de construire une échelle dans les camions qui n'ont que quelques années restantes dans leur cycle de vie. Ajoutez 3.000 euros pour les ajustements a Objective, le logiciel qui gère nos lignes de production, et nous avons fini avec 55.000 Euro comme investissement initial. Les avantages ont facilement compensé les coûts. Sur les inventaires quotidiens et les corrections d'emballage seules, nous avons immédiatement économisé une moitié d'ETP. Ajoutez à cela : emballage des commandes précises, moins de matériau de repos et moins de coulées correctives. Aussi l'approbation reçue, Patrick Peeters s'est mis à travailler avec l'informatique et les autres départements impliqués. "

Patrick Peeters décrit le processus de production qui en résulte : « Nous avons maintenant quatre sélecteurs avec une balance. La balance et l'ordinateur de poche sur le sélecteur communiquent avec Objective sur notre réseau WLAN. Une fois que le produit semi-fini sort de la ligne, il est immédiatement pesé. L'opérateur lance le protocole sur son ordinateur de poche : il entre le numéro de la ligne de production et la référence de l'article, puis déclenche Objective pour obtenir le poids grâce à la balance. Cela complète l'ensemble de données. À partir de l'ordinateur de poche, une étiquette de code à barres est imprimée et la palette est transportée vers l'entrepôt tampon. "