ASTRA SWEETS REALIZA AHORROS DE COSTES INMEDIATOS CON EL PESAJE MÓVIL

Dulces de Turnhout

Merengues, gomas de vino, botellas de cola, gotas de regaliz, malvaviscos, menta: son todos los productos fabricados por Astra Sweets. En su planta principal de Turnhout, la compañía belga produce 300 tipos diferentes de dulces. Toda esta confitería es distribuia bajo su propia marca a supermercados, farmacias, gasolineras y mayoristas, o bajo marca propia a una gama de clientes importantes en Bélgica y en el extranjero.
 
En un recorrido por la planta de producción de Astra Sweets, se ven dulces pintados de colores vivos que salen de las máquinas, interminables bandejas de dulces siendo apiladas por robots, y camiones que conducen el caramelo al almacén de espera. Patrick Peeters, Producción de Usuario Clave, explica cómo funcionan las cosas: "Nuestros caramelos son vertidos en moldes de fundición de almidón. Dependiendo del tipo de dulces, el caramelo entonces va a una sala de secado, o a un  almacenamiento frío. Después de 36 horas se aplica un acabado superficial, utilizando aceite, azúcar o ácido. El producto semiacabado entonces fluye a bandejas de 9 a 13 kg de caramelo cada una, que son apiladas sobre un palet y transportadas al almacén de espera. Luego de la aclimatación, los dulces son empaquetados según las órdenes de los clientes".

La producción y el empacado correctivos añadieron costes innecesarios

La gestión de existencias dejó espacio para mejoras, dice Stefan Verbeken, Gerente de Planificación y Suministro de Materiales de Astra Sweets. "Producimos en tres líneas de colada. Cada proceso de producción tiene sus pérdidas de arranque. Añada fallas durante una corrida y puede ver por qué la salida real puede diferir significativamente de la producción teórica esperada. Conocíamos la entrada de materias primas, por supuesto, pero no podíamos medir el rendimiento exacto al final de la línea. Por lo tanto, no podíamos estar seguros de cuánto de cualquier producto semiacabado había en existencia en el almacén de espera. Las discrepancias entre las existencias en nuestro ERP y las existencias en nuestro almacén podían ser de varias toneladas, dependiendo del tamaño de la producción".

Las incertidumbres en las existencias en espera producidas de productos semiacabados condujeron a ineficiencias y costes adicionales. Con el fin de mantener los cambios de productos en las líneas a un mínimo, todos los pedidos de los clientes, por ej: Las botellas de cola se agrupan en una sola línea de producción, se producen y luego se transportan al almacén de espera. "Si un producto semiacabado estaba planeado para múltiples pedidos de empaquetado, entonces esto estaba basado en el rendimiento teórico, con el riesgo de que para algunos pedidos se empaquetaba demasiado y para otros muy poco. Esto causaba cambios de última hora en la planificación de la producción para evitar problemas de entrega. Los cambios adicionales en las ejecuciones de empaquetado y las pequeñas ejecuciones correctivas de colada añadían costes innecesarios. En un punto, comenzamos a hacer inventarios diarios en el almacén de espera para evitar esto, gastando un montón de horas-hombre”.

La clave para la mejora: pesaje móvil

Se inició un proyecto de mejora: todo dulce que saliera de las líneas iba a ser pesado. Se consideraron diferentes opciones: la integración de los sistemas de pesaje en las líneas de producción resultaba costesa, pesar sobre una báscula de piso consumía mucho tiempo y posiblemente era insegura debido a los embotellamientos logísticos en el tráfico de almacén. Patrick Peeters había tenido experiencia con RAVAS en un antiguo empleador y propuso el pesaje móvil, en los camiones de almacén que realizaban el transporte de las líneas de producción al almacén de espera. Stefan Verbeken: "Resultó ser la solución más eficiente, así como también la más rentable".

Se presentó una solicitud de inversión, justificada por un análisis coste/beneficio. "Los cuatro sistemas de pesaje nos costaron aproximadamente 16.000 euros, pero también tuvimos que reemplazar dos camiones Yale más viejos, ya que habría sido un desperdicio de capital el construir una báscula en camiones a los cuales les quedan sólo unos pocos años en su ciclo de vida. Añadan 3.000 euros para los ajustes de Objective, el software que gestiona nuestras líneas de producción, y terminamos con 55.000 euros como inversión inicial. Los beneficios superaron fácilmente los costes. En los inventarios diarios y las correcciones de empaque ahorramos inmediatamente medio FTE. Añádase a eso: el empacado en el orden correcto, menos material de reposo y menos series correctivas. La aprobación llegó y Patrick Peeters se puso a trabajar con IT y otros departamentos involucrados".

Patrick Peeters describe el proceso de producción resultante: "Ahora tenemos cuatro camiones con báscula de pesaje. Tanto la báscula como el ordenador portátil en el camión se comunican con Objective a través de nuestra red WLAN. Una vez que el producto semiacabado sale de la línea, es pesado de inmediato. El operador inicia el protocolo en su ordenador portátil: ingresa el número de la línea de producción y la referencia del artículo, y luego activa a Objective para interrogar a la báscula acerca del peso. Eso completa el conjunto de datos. Desde el ordenador portátil se imprime una etiqueta de código de barras y el palet es transportado al almacén regulador".