ASTRA SWEETS STELLT SOFORTIGE KOSTENEINSPARUNGEN NACH EINFÜHRUNG VON MOBILEN WIEGESYSTEMEN FEST

Süßigkeiten aus Turnhout

Baiser, Weingummis, Colaflaschen, Lakritz, Marshmallows, Pfefferminzbonbons: alles Produkte, die Astra Sweets fertigt. Im Hauptwerk in Turnhout stellt das belgische Unternehmen 300 verschiedene Sorten von Süßwaren her. All diese Süßigkeiten werden unter dem eigenen Markennamen an Supermärkte, Drogerien, Tankstellen und Großhändler oder als Hausmarken an eine Vielzahl von Hauptkunden und den internationalen Markt vertrieben.

Während einer Tour durch die Astra Sweets Fertigungsanlage sieht man ständig farbige Süßwaren aus den Anlagen strömen, Roboter, die endlose Tabletts an Süßigkeiten stapeln, und Stapler, die diese in die Pufferlager fahren. Patrick Peeters, Key User der Fertigung, erklärt, wie die Dinge laufen: „Unsere Süßigkeiten fließen in stärkehaltige Gussformen und je nach Art werden sie dann in den Trockenraum oder das Kühllager gebracht. Nach 36 Stunden wird eine Oberflächenbehandlung aufgetragen: aus Öl, Zucker oder Säure. Die halbfertigen Produkte fließen dann auf Tabletts mit je 9 bis 13 kg Süßigkeiten, welche gestapelt und in das Pufferlager transportiert werden. Nach einer Akklimatisierung werden die Süßigkeiten dann nach Kundenbestellung abgepackt.“

Korrekturen in der Produktion und Verpackung führten zu unnötigen Kosten

Die Verwaltung des Pufferlagers ließ Raum für Verbesserungen, sagt Stefan Verbeken, Planungs- und Materialversorgungs-Manager bei Astra Sweets. „Wir fertigen an drei Gießanlagen. Jeder Fertigungsprozess hat Anlaufverluste. Nimmt man hierzu Fehler während der Produktion kann man erkennen, wie signifikant die tatsächliche Produktion von der erwarteten, theoretischen Produktion abweichen kann. Wir kannten natürlich den Rohmaterialeinsatz, konnten aber den exakten Ertrag am Ende der Fertigung nicht messen. Daher konnten wir nicht sicher sein, wie viel Halbfertigprodukt im Pufferlager auf Lager war. Die Unterschiede zwischen den Zahlen im ERP und denen im Warenhaus lagen bei mehreren Tonnen, je nach Größe des Produktionslaufes.“

Die Ungewissheiten bezüglich des gefertigten Puffers an Halbfertigprodukt führten zu Ineffizienz und zusätzlichen Kosten. Um Wechsel zwischen den Produkten auf einem Minimum zu halten werden alle Bestellung, z.B. für Colaflaschen, zusammengenommen und während eines einzelnen Produktionslaufes gefertigt und in das Pufferlager transportiert. „Falls ein Halbfertigprodukt für mehrere Bestellungen geplant wurde, hat dies auf dem theoretischen Ertrag basiert, wodurch das Risiko bestand, dass für einige Bestellungen zu viel und für andere zu wenig abgepackt wurde. Das hat zu kurzfristigen Änderungen für die Fertigung geführt, um Probleme beim Versand zu vermeiden. Zusätzliche Wechsel während der Verpackung und Korrekturgussläufe in geringem Maße erhöhten unnötigerweise die Kosten. Eine Zeit lang haben wir tägliche Inventurprüfungen durchgeführt um dem Problem entgegenzuwirken, wofür wir viele Arbeitsstunden aufgebracht haben.“

Der Schlüssel zur Verbesserung: Mobil Wiegen

Ein Projekt zur Verbesserung wurde gestartet: Jegliche gefertigten Süßwaren sollten gewogen werden. Hierfür wurden verschiedene Möglichkeiten betrachtet: Wiegesysteme in die Fertigungsanlage einzubauen erwies sich als teuer, das Wiegen mithilfe von Bodenwaagen als zeitintensiv und möglicherweise unsicher aufgrund von logistischen Engpässen im Warenhausverkehr. Patrick Peeters  hatte Erfahrung mit RAVAS bei einem ehemaligen Arbeitgeber und schlug ein mobiles Wiegen auf den Staplern während des Transports von der Anlage zum Pufferlager vor. Stefan Verbeken: „Dieser Vorschlag erwies sich als die effizienteste Lösung, auch bezüglich der Kosten.“

Ein Investitionsantrag wurde eingereicht, belegt mit einer Kosten/Nutzen Analyse. „Die vier Wiegesysteme kosteten uns circa 16.000 Euro, allerdings mussten wir auch zwei ältere Yale Stapler ersetzen, da es eine Verschwendung gewesen wäre, die Wiegesysteme in Stapler  einzubauen, welche nur noch einige Jahre in ihrer Nutzungsdauer hatten. Zusätzlich 3.000 Euro für Anpassungen an Objective, der Software, welche die Produktanlage steuert, und wir erreichten 55.000 Euro für unsere Erstinvestition. Der Nutzen überwiegte klar die Kosten. Allein durch tägliche Inventurprüfungen und Verpackungskorrekturen sparten wir sofort die Hälfte unserer Vollzeitäquivalenz. Zusätzlich hierzu kamen das Verpacken der Korrekturfertigung, ein geringerer Überschuss an Rohmaterial und weniger Korrekturgussläufe. Eine Zustimmung kam und Patrick Peeters machte sich mit der IT und anderen beteiligten Abteilungen an die Arbeit.“

Patrick Peeters beschreibt den hieraus resultierenden Produktionslauf: „Wir haben nun vier Stapler mit Wiegesystemen. Sowohl die Waage als auch das Handgerät im Stapler  verständigen sich mit Objective über unser drahtloses Netzwerk. Sobald das Halbfertigprodukt am Ende der Fertigung ankommt, wird es sofort gewogen. Der Bediener startet das Protokoll auf seinem Handgerät: Er gibt die Nummer der Fertigungsanlage ein und den Referenzartikel und steuert Objective dazu an, das Gewicht des Produktes per Waage zu ermitteln. Das vervollständigt dann den Datensatz. Vom Handgerät wird ein Barcode-Etikett gedruckt und die Palette wird zum Pufferlager transportiert.“